technolog писал(а):алтайский писал(а): ........ по словам продавца, послужило главной причиной несоответствия результата ожиданиям. .........
История из жизни:
Арбитражный суд Самарской области
23.12.2008г.
Отзыв на исковое заявление.
Настоящее заключение составлено на основании нормативных документов действующих на территории РФ в настоящее время и "Отзыва на исковое заявление" от 18.11.2008г. в части касающейся технологии производства работ:
В "Отзыве на исковое заявление" от 18.11.2008г. Ответчик акцентирует внимание на следующем:
1. "… Согласно данного акта (22.05.08) было выявлено не высыхание эмали ПФ 115 и появление жёлтых пятен на окрашенной поверхности РВС № 1; 2; 3; 4 при осмотре наружной поверхности было обнаружено, что покрытие резервуаров растрескалось, имеет место изменение цвета. (экспертное исследование 28.05.08г.)"
2. "ООО "Промкраски" совместно со специалистами – технологами предприятий ООО ПСК "......" и ООО "........." провели экспертное исследование покрытий наружной поверхности РВС № 1; 2; 3; 4 Данная экспертиза проводилась технологами ООО ПСК "......." и ООО "...........", которые в соответствии с лицензией осуществляют работы по защите от коррозии (устройства антикоррозионных покрытий)".
Комментарии:
К сожалению, специалисты – технологи ООО ПСК "......" и ООО "......." - экспертная группа Ответчика в своём экспертном исследовании не указали нормативные ссылки, на основании которых составлено заключение, опираясь на которые возможно аргументированное обсуждение причин возникновения дефектов ЛК покрытия или однозначное признание факта, что тот или иной фактор действительно привёл к некорректному протеканию процесса полимеризации плёнкообразующего.
3. "…Кроме того, при осмотре наружной поверхности резервуаров на срезах под покрытием была обнаружена ржавчина, были обнаружены так же следы ……. и песчинок в покрытии "
Комментарии:
На сегодняшний день в системах стандартов ГОСТ и ИСО касающихся, вопросов оценки качества произведённых работ по нанесению защитных лакокрасочных плёнок - существует довольно много механизмов контроля и оценки качественных и количественных показателей наличия инородных примесей в ЛК-покрытии.
• "ЕСЗКС" ГОСТ 9-032-74 ПОКРЫТИЯ ЛАКОКРАСОЧНЫЕ - Группы, технические требования и обозначения.
• "ЕСЗКС" ГОСТ 9-402-04 ПОКРЫТИЯ ЛАКОКРАСОЧНЫЕ - Подготовка металлических поверхностей к окрашиванию.
• ИСО 8502. Подготовка стальной основы перед нанесением красок и подобных покрытий. Испытания для оценки чистоты поверхности.
• Часть 1. Испытания для растворимых продуктов коррозии железа.
• Часть 3. Оценка пыли на стальной поверхности, подготовленной для окрашивания (метод липкой ленты).
• Часть 6. Отбор образцов растворимых загрязнений на окрашиваемой поверхности. Метод Бресли.
• Часть 7. Анализ растворимых загрязнений на окрашиваемой поверхности. Методы анализа для загрязнений маслом и жиром.
Но описания влияния гидратированных оксидов железа (ржавчины) и прочих механических загрязнителей (песчинок и т.п) на процесс полимеризации и связанных с этим изменений в физико-химических характеристиках плёнкообразующего – в нормативно – технической документации и другой справочной литературе по теме нет.
Наличие же в ЛК плёнке частиц инородного происхождения (таких как частицы абразива, ржавчина или другой мусор), влияет в первую очередь на декоративные характеристики покрытия, затем в процессе эксплуатации возможно снижение эксплуатационно-временных показателей ЛК покрытия. Излишнее присутствие в ЛК - плёнке механических примесей характеризуется как дефект и носит название – сорность ЛК-плёнки.
Косвенным подтверждением того факта, что сорность плёнки допустима и как следствие, влияния на химические процессы оказывать, не может, является анализ допусков по сорности по "ЕСЗКС" ГОСТ 9-032-74 (таб.2) : –
III класс покрытия допускает: 10 инородных включений/ 1 м2; размер не более 0,5 мм; расстояние между включениями не менее 50мм. ( т.е 10 соринок /1 м2)
IV класс покрытия допускает: 1 инородное включение/ 1 дм2; размер не более 1 мм; расстояние между включениями не менее 10мм. ( т.е 100 соринок /1 м2)
V класс покрытия допускает: 4 инородных включения/ 1 дм2; размер не более 2 мм; расстояние между включениями не регламентируется. ( т.е 400 соринок /1 м2)
В то же время "ЕСЗКС" ГОСТ 9-032-74 (п 2.2) Не допускаются дефекты покрытия, влияющие на защитные свойства покрытия (проколы, кратеры, сморщивание и другие).
Ещё одним косвенным подтверждением того факта, что сорность плёнки допустима, является анализ степеней обеспыливания поверхности (ИСО 8502 - 3. Оценка пыли на стальной поверхности, подготовленной для окрашивания (метод липкой ленты): –
• Метод основан на сравнении липкой ленты с прилипшими частицами пыли с исследуемой поверхности с эталонами сравнения стандарта.
• Степень загрязнения определяется по количеству и размеру частиц в баллах от 0 до 5.
Дополнение: следует отметить, что в "Проекте производства работ" п.3.1.11 и 4.4.4 вероятность образования некоторого количества новообразованной "ржавчины" – оговорены: "Допускается снижение абразивного стандарта за счёт образования лёгкого «моментального» ржавления ".
Выводы:
- непонятно с помощью каких регламентированных процедур специалисты – технологи обнаружили ржавчину и прочие мех. влючения в ЛК плёнке,
- инородные вещества в том или ином количестве всегда присутствуют в ЛК плёнке, и одна из основных задач решаемая в процессе нанесения ЛКМ – минимизация количества такого рода загрязнений.
- уровень того или иного загрязнения можно оценить качественно и количественно с помощью процедур/тестов разрешенных НТД.
- присутствие в ЛК плёнке инородных включений – не может повлиять на химические процессы происходящие в ЛКМ в процессе полимеризации плёнкообразующего.
4. "…Кроме того, при осмотре наружной поверхности резервуаров на срезах под покрытием были обнаружены так же следы масла …… "
Комментарии:
попробуем разобраться, как и на каких стадиях производства работ и проведения контрольных операций можно сделать заключение "….. обнаружены так же следы масла".
Тесты на наличие жировых загрязнений,
• ГОСТ 9.402, п. 6.4.4. Контроль степени обезжиривания методом протирки
Качество обезжиривания металлических поверхностей перед окрашиванием контролируют визуально при дневном или искусственном освещении. Подготовленную поверхность протирают чистой ветошью. Степень обезжиривания определяют по наличию или отсутствию на поверхности следов пыли и жировых загрязнений.
• ИСО 8502 Часть 7. Анализ растворимых загрязнений на окрашиваемой поверхности. Методы анализа для загрязнений маслом и жиром.
• При протирке поверхности чистой салфеткой следов жировых загрязнений обнаруживаться не должно.
Выводы:
- На основании вышеизложенного после нанесения лакокрасочных материалов на стадии сформированного покрытия делать выводы: "Таким образом, согласно экспертного исследования работы по подготовке поверхности выполнялись некачественно, поверхность подготовлена не была, обезжиривание поверхности не проводилось, а в связи с этим нанесение покрытия ГФ-021 по не обезжиренной поверхности привело к изменению цвета – пожелтению покрытия"- крайне некорректно и неправильно. Потому что, обнаружить присутствие масляного загрязнения на поверхности, после того как она уже окрашена алкидными материалами (даже если действительно 100% поверхности – специально было бы "замаслено") – невозможно, по следующей причине:
СПРАВКА: Основным сырьём для получения алкидных смол являются:
• Жирные масла (для "масляных алкидов"),
• Или смеси жирных масел (для "смесевых масляных алкидов"),
• Или свободные жирные кислоты масел ( для "жирнокислотных алкидов").
……
"Обычно алкидные смолы классифицируют в зависимости от содержания в них масла или остатков жирных кислот масел, рассчитанного в виде содержания триглицеридов, и типа масла или жирной кислоты (………). В соответствии с содержанием масла (содержание триглицеридов) различают следующие алкиды:
• Менее 40% масла – "тощие алкиды(смолы)";
• 40-60% масла – "алкиды средней жирности (смолы)";
• 60-70% масла - " жирные алкиды(смолы)";
• 70-85% масла - " очень жирные алкиды(смолы)"
Учебное пособие: "Европейское руководство по лакокрасочным материалам и покрытиям" (Брок/Гротэклаус/Мишке; под редакцией Ульриха Цорлля (стр.79)).
©2000, Curt R. Vincentz Verlag, Hannover
©2004, ООО "Пейнт-Медиа", Москва
5. "Комиссия так же заключила , что покрытие наносилось в солнечные дни, температура поверхности составила 40-50 градусов Цельсия ºС, ночью резервуары остывали до +10 градусов Цельсия, подобный температурный перепад недопустим при выполнении работ в соответствии с Межгосударственным стандартом ГОСТ 25129-82 "Грунтовка ГФ 021. Технические условия"…….. ".
Комментарии:
ГОСТ 25129-82 "Грунтовка ГФ 021. Технические условия".
Настоящий стандарт распространяется на грунтовку ГФ-021, представляющую собой суспензию пигментов и наполнителей в алкидном лаке с добавлением растворителей, сиккатива и стабилизирующих веществ.
Грунтовка предназначается для грунтования металлических и деревянных поверхностей под покрытия различными эмалями.
Пленка грунтовки устойчива к изменению температуры от минус 45 до 60 ºС.
1.4. Грунтовка должна соответствовать требованиям и нормам, указанным в табл. 1.
Фрагмент табл.1
..........
..........
ISO 12944-5:1998 (E) "Комбинации защитных красок"
п. 4.1 Краски, высыхающие на воздухе.
Пленка затвердевает при испарении органических растворителей или воды, с
последующей реакцией связующего вещества с кислородом в воздухе. Типичными
связующими веществами являются:
- Алкидные;
- Уретано-алкидные;
Время высыхания также будет зависеть и от температуры. Реакция с кислородом
может произойти и до 0 °C, хотя при низких температурах это - намного медленнее.
Выводы:
Заключения специалистов-технологов ООО ПСК "......" и ООО ".........." - экспертной группы Ответчика: "Температурный режим нанесения тоже выдержан не был, материал наносился по непросушенному слою ………" вступают в прямое противоречие с анализом и выводами самого Ответчика: "Из вышеназванных журналов видно, что промежуток времени между нанесением первого и второго слоя составляет в среднем 5-7дней, по нанесению эмали первого и второго слоя так же, в среднем 7дней".
На основании рассмотренных фрагментов стандартов ГОСТ 25129-82 и ISO 12944-5 можно однозначно сделать вывод - суточные колебания температуры в момент нанесения и сушки покрытия были допустимыми, и повлиять на процесс полимеризации плёнкообразующего не могли.
На основании анализа " Журналов производства работ" проведённого Ответчиком и ГОСТ 25129-82 п.1.4 таб.1 п.7" Время высыхания до степени 3, не более при (20±2)°C, ч. - 24 часа " времени для полимеризации каждого слоя было достаточно, даже с учётом суточных колебаний температуры окружающего воздуха.
6. " Общая толщина слоя ЛК покрытия составила 180 – 220мкм, что значительно превышает рекомендуемую согласно ГОСТа, 120-140мкм…..". " Кроме того, в акте экспертного исследования от 14.07 08г. было также установлено, что толщина покрытия резервуаров составляет от 90 до 210мкм. что превышает рекомендуемую ГОСТом, об этом же говорится в отчёте о проделанной работе инспектора по визуальному и измерительному контролю окрасочных работ: толщина сформированного ЛК слоя превышает номинальную толщину системы в среднем в 2-2.5 раза, на отдельных элементах металлоконструкций наблюдается локальная разнотолщинность ЛК, что подтверждает нарушение технологии нанесения покрытия лакокрасочных материалов"
Комментарии:
Общее описание ЛК- системы.
"Проект производства работ" (п.4.1.4)
Настоящий ППР разработан на базе алкидных материалов отечественного производства.
ГФ - 021 (1-2 х 80мкм) – алкидный изолирующий грунт на глифталевом плёнкообразующем.
ПФ – 115 (1 х 40мкм) – алкидное финишное атмосферостойкое покрытие на пентафталевом плёнкообразующем.
"Проект производства работ" составлен в полном соответствии с современными требованиями к проведению антикоррозионной обработки поверхностей
1. СНиП 3.01.01-85 (п.3.2 Способ нанесения, толщина отдельных слоев, влажность воздуха и время сушки каждого слоя, общая толщина защитного покрытия определяются технической документацией, разработанной в соответствии с ГОСТ 21.513—83 и требованиями настоящего СНиП.)
2. ISO – 12944-5 Таблица A.2: Системы окраски для коррозионной категории С2.
система № S2.04
(фрагмент таб.А.2)
..............
п. 5.4 Толщина сухой пленки (ISO – 12944-5):
"……Толщина пленки, указанная в таблицах в приложении A являются номинальной
толщиной сухой пленки. Толщина сухой пленки обычно проверяется на завершенной
системе окраски. При правильной оценке толщина сухой пленки грунтовочного слоя и
других частей системы окраски может быть измерена отдельно. …..
…..Методы измерения толщины пленки описаны в ISO 2808. Процедура проверки
толщины номинальной сухой пленки (инструменты, калибровка, припуск на влияние шероховатости поверхности на результат) должно быть оговорено заинтересованными
сторонами…..
Если нет других договоренностей, индивидуальная толщина сухой пленки меньше
чем 80% от номинальной толщины сухой пленки не принимаются. Если нет другой
договоренности, индивидуальная толщина от 80 % до 100 % номинальной толщины сухой
пленки принимается, при условии, что общая средняя толщина равна или больше чем
номинальная толщина сухой пленки.
Необходимо достичь номинальной толщины сухой пленки и избежать участков чрезмерной толщины. Рекомендуется, чтобы максимальная толщина сухой пленки была не больше чем в 3 раза номинальной толщины пленки. В случае чрезмерной максимальной толщины сухой пленки, между сторонами должно быть подписано экспертное соглашение….."
"Отчёт о проделанной работе." инс. ......... от 29.05.2008г (Общее описание. п.4)
...
...
толшина сформированного Лк слоя - 3-8 пояс + кровля + металлоконструкции (РВС 2000 №1; 2) и вертикальная образующая + кровля + металлоконструкции (РВС 400 № 3; 4), соответствует заявленному номиналу системы и находится в пределах заявленных допусков. 1-2 пояс (РВС 2000 №1; 2) – превышение номинальной толщины системы в среднем в 2-2,5 раза. На отдельных элементах металлоконструкций наблюдается локальная разнотолщинность Лк плёнки (разнотолщинность находится в пределах рекомендуемых допусков ( ИСО 12944- 5 п.5.4)).
Выводы:
Толщина сформированной ЛК системы – находится в пределах установленных стандартами допусков, и быть причиной проявления масштабных дефектов выраженных в виде морщинистости, растрескивании ЛК плёнки, с одновременным изменением цветового оттенка финишного слоя – однозначно не может.
Наличие разнотолщинности ЛК плёнки также не может быть использовано в качестве аргумента при утверждении о "… нарушении технологии нанесения покрытия …"
Заключение.
• Полученное ЛК покрытие к дальнейшей эксплуатации не пригодно и требует 100% удаления и замены.
• Технологические операции по подготовке поверхности и нанесению ЛКМ выполнены в соответствии с требованиями основных антикоррозионных стандартов (ГОСТ, ИСО), и в соответствии требованиями проектной документации (ППР).
• Причины приведшие к возникновению дефектов в виде сморщивания, растрескивания, изменения цвета лежат в области химии полимера, но никак не в технологии производства работ.
Вообще-то вопросов по теме ещё много.
Не простоит - мах до 15лет скрипя зубами. 
Список вопросов можно продолжить и довольно долго.... 
Опять производитель сказал? 
